Nel 1959, Sir Alastair Pilkington inventa il processo Float, che permette la produzione di vetro piano in lastre perfettamente piane e di spessore costante, con superfici levigate a fuoco.
La lavorazione consiste nella colata continua della miscela vetrificabile dal bacino di fusione, all'interno del quale raggiunge temperature di 1.600°, direttamente, attraverso rulli laminatori, in una camera di pulitura contenente un bagno di stagno fuso in atmosfera inerte. La miscela vetrosa, avendo un peso specifico inferiore a quello dello stagno, galleggia (il verbo inglese to float significa appunto galleggiare) e assume la forma perfettamente piana della lastra finita. La lastra ha uno spessore costante ed è rifinita a fuoco sia sulla faccia superiore, sia, mediante il contatto vetro/metallo in fusione, sulla faccia inferiore. Con l'invenzione del procedimento float, che garantisce qualità geometrica e ottica del vetro e la produzione veloce ed economica di ingenti quantitativi, l'architettura del vetro riceve un nuovo impeto evolutivo.
La "specializzazione" del vetro. Nei decenni successivi, il materiale vetro ha continuato a migliorare le proprie prestazioni con un'impennata tecnologica strabiliante, se confrontata con quella di altri materiali storici. La perfezione ottica, meccanica e geometrica delle lastre ottenute con tecnica float ha aperto la strada a lavorazioni secondarie che hanno progressivamente specializzato il vetro: grazie a caratteristiche ottiche ed energetiche innovative, il vetro da superficie solamente trasparente è andato sempre più acquisendo il valore di filtro esterno/interno in grado di controllare gli apporti energetici e luminosi, una risorsa tecnica determinante per un miglioramento del comfort ambientale. Altrettanto significativo è stato lo sforzo tecnologico mirato a ridurre i limiti storici di questo materiale, dalla fragilità che ha sempre costituito un vincolo per il progettista, alla mancanza di isolamento acustico e di resistenza al fuoco.
Temprati e stratificati. Grazie a una intensa ricerca di laboratorio, nel 1959 nasce la tecnica della tempra, un procedimento per aumentare la resistenza del vetro ampiamente utilizzato sia dall'industria automobilistica che dall'edilizia, che consiste in un raffreddamento assai rapido del vetro mediante un soffio d'aria – in pochi secondi il vetro passa da 600 °C a 300 °C. Sotto un colpo violento il vetro temprato, se si rompe, si frantuma in una moltitudine di piccoli frammenti non taglienti. Con la stratifica, che si ottiene interponendo materiale plastico (PVB, SG, EVA) tra due o più lastre di vetro, sotto l'azione combinata di calore e pressione, si ottiene un vetro che combina all'elevato grado di sicurezza i pregi del fonoisolamento. L'aumento dello spessore del film plastico migliora le caratteristiche di fonoassorbenza del vetro. Anche se colpito con violenza, il vetro stratificato si può incrinare, ma difficilmente sfondare. Variando il tipo e il numero delle lastre (si possono utilizzare vetri temprati, induriti, smaltati ecc.) così come le tipologie di intercalare utilizzato, si ottiene una vasta gamma di stratificati in grado di coprire tutti i livelli di sicurezza e protezione verso le persone e i beni. Le principali classi si possono suddividere in: sicurezza semplice - antinfortunio e resistenza all'impatto da corpo molle; antieffrazione - antivandalismo - alte prestazioni sulla resistenza all'attacco manuale; antiproiettile - alte prestazioni sulla resistenza ai proiettili di arma da fuoco; stratificati con SG (SentryGlas) - elevata resistenza meccanica e strutturale.
Stratificati antincendio. Sebbene sia completamente incombustibile e non alimenti le fiamme, il vetro float tradizionale esposto al calore si rompe a temperature relativamente basse. Lo sviluppo tecnologico di prodotti sempre più performanti ha portato alla messa a punto di tipologie di stratificati antincendio, caratterizzati da livelli elevati di resistenza alle alte temperature, ai fumi e all'irraggiamento da fiamma. La resistenza al fuoco dei vetri stratificati è in relazione allo spessore, al numero di lastre che li compongono e al tipo di materiale plastico interposto fra le lastre di vetro. A seconda dello spessore, questi tipi di vetro possono avere caratteristiche di resistenza al fuoco di tipo EW 30, EW 60, EW 90, EW 120 (REI 30, REI 60, REI 90 o REI 120). Esistono vetri stratificati con prestazioni superiori come Saint Gobain Contraflam Lite o Swissflam Lite, ottenuti sostituendo il materiale plastico con uno strato di materiale siliceo intumescente trasparente. Questo materiale, quando è investito dal forte calore di un incendio, si rigonfia e opacizza il vetro: in questo modo si ostacola notevolmente la trasmissione del calore mantenendo l'innalzamento della temperatura sul lato opposto al fuoco entro i limiti della normativa. Pilkington Pyrostop® è invece un vetro antincendio di classe REI, sviluppato alternando lastre di vetro a strati di silicato di sodio.
